“中國石化公司將依托一批重點工程，大力支持中國裝備制造業的發展。”這是中國石油化工股份有限公司副董事長王基銘4月3日在中國石油和石化裝備產業發展論壇上的承諾。

國產化節約投資50億元

“改革開放以來，中國石化工業取得了較大的發展，尤其是在重大裝備國產化方面，取得了顯著的成績。”王基銘如是說。

　　 王基銘指出，在煉油成套裝置國產化方面，目前單系列800萬～1000萬噸/年規模的全氫型煉廠的主要設備已立足國內設計制造。按投資計算，煉油裝備國產化率已達到90％左右，乙烯裝備的國產化率已經達到70％左右。

　　 在乙烯裂解與分離裝置中，30萬～60萬噸/年乙烯裝置的裂解氣壓縮機組實現了國產化；10萬噸/年的乙烯裂解爐、丙烯壓縮機和二元制冷壓縮機等低溫制冷機組實現了與國外合作開發；通過引進技術、消化吸收自行研制了大型乙烯低溫冷箱；通過技術攻關，二甲苯裝置和聚酯裝置中的重大裝備，以及大型空分裝置、大型儲罐和乙烯球罐等煉化裝置也基本實現了國產化。這些重大裝備已在燕山石化、揚子石化、上海石化、齊魯石化等多家企業的乙烯改造工程中得到了成功應用。

由于一大批重大裝備的研制成功，中國的石化裝備制造業掌握了一批具有自主知識產權的核心技術，節約了大量建設資金。據不完全統計，從“八五”到“十五”期間，依托石化企業的工程建設和技術改造項目，研制和應用了重大國產化裝備2000多套，節約投資50億元。

我國在大力推動石化裝備國產化的過程中，也推動了石化裝備制造業的發展和產品結構調整，培育了一批具有國際水平的設備供應商，增強了中國石化裝備參與國際市場競爭的能力。

國產化面臨新挑戰

重大裝備國產化雖然取得了顯著的成績，但與國外先進水平相比還存在一定的差距，主要表現在國產石化裝備的可靠性和穩定性還有待提高，集成能力還較差，專業化和系列化程度較低，對引進技術的消化吸收及再創新力度不夠，原始創新和集成創新則更是缺乏。

“石化裝備大型趨勢及信息技術的廣泛應用，凸顯了國產大型石化設備的不足。”王基銘說。他認為，國內企業需要應對兩個挑戰。

一是石化裝置大型化對國產化提出了更高要求。300萬噸/年加氫裂化、400萬噸/年加氫精制、180萬噸/年大型煉油裝置，以及百萬噸級乙烯裝置、30萬～50萬噸/年聚烯烴和60萬～100萬噸/年PTA等大型石化裝置的出現，對石化裝備的配套能力提出了更高的要求。目前國內可以制造的煉化設備已經難以滿足石化工程建設大型化的需要。

二是自主技術開發與創新能力急需提高。國內石化裝備制造企業通過20多年對重大技術裝備的攻關，市場意識、競爭意識大大增強，但從總體上來看，研發能力仍然薄弱、管理水平不高、技術儲備不足。國內需要的一些高技術、高附加值的重大技術裝備仍然依賴進口。比如多槽離心式壓縮機組、大型擠壓造粒機組、PTA裝置中的氧化反應器等等。此外，石化工藝技術不斷進步，迫切需要制造企業與工藝開發商建立合作機制，以加快裝備的國產化進程。

出臺新措施力促國產化

王基銘表示，大力振興裝備制造業，是實現國民經濟可持續發展的戰略舉措，國務院近期出臺了《國家中長期科學和技術發展規劃綱要》、《國家中長期科學和技術發展規劃綱要（2006～2020年）的若干配套政策》以及《關于加快振興裝備制造業的若干意見》，這些指導性文件的出臺，有利于進一步推進我國裝備制造業的發展。作為國民經濟支柱產業之一的中國石化工業，在裝備的國產化方面，受到了國家的高度重視和大力的支持。為此，中石化結合國家出臺的一系列政策和配套措施，積極開展以下兩方面的工作：一是依托重點工程建設和技術改造項目，加快重要設備的國產化步伐。二是進一步發揮組織和協調作用，加快推進大型石化裝備國產化。中石化將繼續發揮國內石化設備最大用戶的作用，采取自主開發和國外引進技術、合作設計、合作制造等多種方式，全力支持和配合重大裝備國產化的攻關工作。

亟待國產化的石化重大設備包括千萬噸級原油加工配套裝置、大型的加氫反應器、大直徑的螺紋換熱器、往復式壓縮機等，力爭千萬噸級煉油裝備的國產化率達到95%；還要加強百萬噸級的乙烯工程的配套裝置的研制，力爭國產化率由目前的70％提高到80%；通過引進技術，消化吸收再創新和自主開發，實現二甲苯、苯二甲酸和聚酯等大型成套生產設備的國產化。