分散控制系統（DCS）是計算機、自動控制技術及網絡通訊技術的綜合產物。它基于控制分散、危險分散、操作和管理集中的設計思想，采用多層分級、合作自治的結構形式，適應了現代化生產和企業管理的要求。由于DCS融人了最新的現場總線、嵌入式軟件、先進控制、報表技術、CRT以及網絡技術等，使得其能夠整體解決小至一臺大型設備、大至一個現代化工廠整個生產過程的全方位控制，并為工廠全程信息化管理提供基礎平臺。
我廠的DCS控制系統采用的是具有世界先進水平的SIEMENS公司的產品SIMATICPCS7+CEMAT系統。自從系統調試到正常使用近兩年的時間，DCS系統運行不但非常正常，而且大大提高了生產效率。但我們認為作為公司技術人員僅僅維護好DCS系統的穩定是不夠的，而是要不斷的提高和改進，深挖這套系統、結合我廠的實際情況充分開發利用它的強大功能，使之能最大限度的為企業所用。
提高DCS控制系統的運轉率
在正常的生產中，根據生產的要求，為進一步優化操作，需要在控制系統中增加相當一部分控制點。但是在增加的過程中發現，原配置的硬件的負荷率已經達到96%，在這樣的情況下，系統不僅常常出現死機，當高到90%以上的時候，嚴重時系統容易崩潰，這樣會對現場設備的運行出現很大的威脅。
通過對現有情況的實地考察和詳細分析，對CPU的一系列運行參數進檢查發現，系統中主要存在以下幾個問題：硬件本身容量不夠，監視數據相對過多，地址點數相對過多，地址配置參數需調整，CUP參數設置不當。
現場的實際檢查發現，CPU負荷比較大的站，都是所配置的CPU比較小的站，比如煤磨現場站，原料處理現場站，但是如果拆去配置低的設備，重新購買更高一級的設備，方法當然可以行得通，并且也比較簡單，但是費用比較高，需要發費的資金太多，不是最好的方法，不到萬不得已我們不建議采用此種方法。CPU負荷高，主要員因是因為其本身的能力相對不高，但是要求其處理的信息量相對較大引起的，從這個角度考慮我們想辦法，減少CPU的處理信息量，把不必要的一些信息，或者不是很重要的信息給取消掉。
地址點也就是絕對地址和相對地址的總和，其中的絕對地址是無法再進一步縮減的，因為這些都是中控時所必須用到的數據信息，相對地址也是中間變量或者是過程變量，這些信息中有相當一部分根據不同的要求是可有可無的，所以可以根據我們現有的不同情況進行整理或縮減。
對每一個發現的問題都解決以后，整個DCS控制系統的運行狀況發生了質的提高。在實際的控制中，充分發揮出我廠全自動控制的能力。該自投入運行以來沒有出現過故障，完全保證了操作人員的順利操作，和設備的穩定運行。為公司不僅節省了幾十萬元的硬件投資，同時使整個全自動化系統的運轉負荷更加合理化，穩定性更強，使整個DCS系統的全年故障率為零。達到了預期的目的，取得了顯著經濟效益。
利用PCS控制軟件編制實時管理系統中的信息
西門子PCS7控制系統的主要功能是電設備的順序邏輯控制、過程參數的檢測、顯示、回路自動調節等，以及操作員在中央控制室內對所控制的生產車間進行管理和操作。
在我公司的工業自動控制系統運行一直很平穩的情況下，同時和利時的實時信息管理系統在正常運行半年來，基本上滿足了我公司信息管理化的要求。在這種大的形勢下，公司領導為了進一步加強我公司重要生產設備的運轉情況的透明度，為進一步督促和強化各個重要生產崗位人員的責任心，同時也為了給外來領導和外企業的管理人員增加對我公司核心設備運轉質量的了解程度更高，我公司領導要求在信息管理系統中把我廠的核心設備的具體運行情況另做一個信息管理報表，該表的主要內容是紀錄并顯示要在喂料運行正常情況下：①窯當前連續運轉時間，②窯上次連續運轉時間，③歷史上窯最長連續運轉時間。為了在信息系統中實現生成這一管理信息的功能，我開始設計了兩個方案。第一個方案為直接利用實時信息管理系統的數據庫，依據庫內的窯喂料量這一變量生成相應的報表上所要生成的時間紀錄數據。第二個方案為利用我們工業自動控制系統的軟件，在我們的大的控制系統中利用系統的開放性和大容量的數據庫的特點，用自己熟悉的編程語言生成該管理報表，所需要的時間記錄管理數據，然后把生成的這些數據放到我們大的數據庫中，最后再給實時信息管理系統所調用。通過對和利時信息的數據軟件的分析研究發現該軟件在借用外部數據而再做程序時有一定的局限性，同時我們通過向和利時公司的專家請教，該公司專家說我公司的信息管理系統沒有這個功能，因此我們所想的第一個方案就走不通到此為止。我們就只能選擇第二個方案，而本來這個工作應由我們的信息管理軟件生成為最佳，但如今要在工業自動控制的軟件中實現信息管理軟件的功能確實有很大的難度，但為了實現這一功能我們又必須靜下心來進一步研究工業控制軟件的特點，來生成我們所需要的程序。經過認真的分析和大量的實驗和研究，我們用了不到十天的時間研究和編寫了一段程序。同時把程序生成的重要數據傳到了工業控制的大的數據庫中，以便我們的信息管理系統用。
該軟件已運行至今，運行一直很穩定，出現錯誤率為零，滿足了我公司信息管理的需要，達到了公司領導的滿意。
中央控制室系統現場站硬件配置的改造
中央控制室系統現場站，是我廠工業控制系統的心臟，而中央控制室就好比我們的一個大腦，為了更一步增強我們心臟的功能，我們通過認真研究后，對我廠的煤磨現場站和窯頭現場站進行了改造。
根據生產的實際需要，由于設計院剛開始設計的冗余量的局限性，在實際的工作中，我們需要在煤磨電力室的現場控制柜中再加一個DI模塊，以滿足改進生產的需要，同時在窯頭的中央控制系統的現場站也需要加一個DI模塊。
由于中央控制系統的現場站的控制柜內配線很復雜，而為了滿足生產優化的需要，我們必須對柜子的前后模塊和接線進行重新配線和校線，為了達到這一目的，我們主要采用了以下幾步：
1、檢查各個中央控制現場站的控制柜內的當前硬件配置和接線情況。
2、找準要加硬件的位置。
3、對硬件模塊進行配線，并安裝到所選擇的ET200M的主板上。

4、對柜后端子進行接線，并校線。
5、在工程師站對各個站進行硬件增加、組態。
6、定義每個全局變量地址、符號，編輯下裝到各個中央控制的現場站。
如今各個現場站運行正常，所新增加的模塊運行正常，所控制的設備沒有出現過誤動作，運行正常。
充分利用現有資源，及時實現兩DCS控制系統通訊
在十月下旬，我公司的余熱發電廠電器設備安裝已接近尾聲，余熱電廠DCS控制系統和水泥熟料DCS控制系統的通訊對接已成為必須及時解決的問題。與此同時，水泥熟料生產線進入了為期7天的檢修時間，為了利用這個有利時機，我們準備在此期間實現兩系統的通訊問題。
26號，我們和電廠的有關領導人員以及安裝公司人員一起對兩系統要對接的問題在一起進行了認真地分析和探討，最后根據水泥熟料生產線的要求和余熱電廠生產線的需要，我們確定，在窯頭的兩個電動閥，鍋爐的入口閥由熟料生產線控制，出口閥由余熱電廠生產線控制，窯尾的鍋爐入口閥由熟料生產線控制，出口閥由余熱電廠控制，大斜閥門有熟料生產線控制，同時各個閥門的電源由余熱電廠提供，個個閥門的開度在余熱電廠都能夠及時準確地顯示出來。為了實現這些功能，我們通過認真地思考，研究決定選用一種一進兩出的通訊模塊來實現。但是到我們庫房發現我們沒有這種的通訊模塊，要購買本產品，不僅需要大量的資金，而且要等很長時間才能買到該種產品。為了在熟料生產線檢修期間實現通訊，不給熟料生產線造成因兩系統對接而影響其正常生產，我們決定在考慮別的解決問題的方法。最后研究決定用現有的設備，在熟料生產線的DCS控制系統中開發新的軟件的方法來實現這些設備的通訊。
為了實現這個目的，我們首先對我們公司的孰料生產線的自動控制系統進行的程序進行了深入地研究，然后根據DCS控制系統現有的功能進行程序開發，程序開發出來以后，為了安全起見，我們首先在軟件里面開發了一套軟件，進行模擬試驗，通過一系列的修改之后，模擬軟件通訊成功。然后，進行了現場設備的安裝和硬件架設，把所作的程序下裝到現場中央控制器，連接現場各個相應的設備和兩系統的通訊電纜，進行兩系統的通訊。現場控制設備運行正常，兩系統能夠及時準確的通訊。熟料生產線對各個閥門的操作情況能夠準確無誤的在余熱電廠的中央控制系統的控制室的操作臺上顯現。這樣，實現了熟料生產控制和余熱電廠控制兩系統的通訊，滿足了兩個生產線的要求。
余熱電廠DCS控制系統和水泥熟料DCS控制系統在沒有具備所有硬件設備的條件下，我們通過用現有的備品備件和軟件資源，實現了兩系統成功通訊，這不僅給余熱電廠的投入運行做好了準備，同時減少了熟料生產線因余熱發電的并入而停車次<